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颜料调配称量防错系统

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产品名称

颜料调配称量防错系统

我们在借鉴国外颜料配色企业的生产工艺基础上,将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体,采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统,防止配料中出现错误,确保称量精度,使每批配料都有记录可追溯,并在原料出库时遵循先进先出原则,有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。系统已通过多家著名厂商的审核并在其配套企业中使用。
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  系统概述

  我们在借鉴国外颜料配色企业的生产工艺基础上,将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体,采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统,防止配料中出现错误,确保称量精度,使每批配料都有记录可追溯,并在原料出库时遵循先进先出原则,有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。系统已通过多家著名厂商的审核并在其配套企业中使用。

  系统特征

  1. 原料先进先出控制。

  使用条形码系统对原料进行库存管理,可以大大提高工作效率,减少错误的发生。原料出库时遵循先进先出原则,配料称量成功后系统自动登记原料出库

  2. 配方登录管理。

  将每种配方都登录到计算机中,配料称量前只需调取配方编号即可,并可根据需要设定一周内的生产计划,以便跟踪配料的完成情况

  3. 防止异物品。

  通过指示灯提示操作工人原料所在仓位,并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循先进先出的原则、是否过质保期,当出现上述错误时亮红色警报灯,并且不能进行下步操作。

  4. 确保称量精度。

  采用两种或多种规格的电子秤,可以获得不同的分辨精度,分别用来称量主原料和辅助药品。称量过程中,只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。

  5. 配料记录可追溯性。

  每个配方配料成功后,系统保存详细的配料记录,包括:每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。并可选择打印配料标识卡。

  6. 操作简便。

  即使对于无专业技能人员,也能按屏幕上出现的信息进行操作,从而获得准确的称重和操作效率。

  适用行业

  橡塑、化工、医药、食品、化妆品、生物技术、饲料。

  

南京翰可泰科自动化设备有限公司

 

  称重作业流程图描述

  生产部:

  ① 生产部下达生产计划, 包括生产配方编号、批次;

  生产线:

  ② 称量系统自动调出配方, 并按称量顺序列出称量原料;

  ③ 人工取料, 扫描并检测原料条形码;

  ④ 系统自动判断取料是否正确, 是否有效, 条件成立, 则进入称量, 如取料错误, 需重新取料检测, 且不能进入下步称量作业;

  ⑤ 人工称量, 系统自动检测实时称量值, 根据电脑提示补料或减料;

  ⑥ 系统自动判断原料称量是否达到配方要求, 如果在公差范围, 按确定键进入下步作业;

  ⑦ 单个原料称量成功, 自动打印配料(投料)标识卡, 根据需要可打印投料的原料条码;

  ⑧ 系统判断当前配方是否结束, 如有未称量原料, 系统进入下个原料的称量, 确保称量的完整性;

  ⑨ 当前配料结束, 系统自动保存配料记录, 并打印配料标识卡;

  ⑩ 判断当天生产计划是否完成, 如结束, 则进入下个批号的称量;

  系统设计理念:

  1. 防止异物品; 2. 确定称量精度; 3. 质量可追溯性;

  其它:

  称量过程自动记录皮重, 并可累计称量;

  称重作业流程图详细描述

  1、生产线配料人员根据设定的生产计划,开始配料称量工作,系统自动按照称量顺序列出原料代码,标准重量、上限值、下限值。

  2、为防止取料错误:取料时,用扫描器扫描条形码来检测取料是否正确。系统亮红色警示灯,并且不能进行下步操作。

  3、称量过程中,通过显示屏、指示灯反映称量状态,当称重低于下限值时亮黄色指示灯,高于上限值时亮红色指示灯,公差范围内亮绿色指示灯。称量若超过设定的公差范围,下一步称量就不能进行。只有在公差范围内,才能对下一个配料进行称量。

  4、单个原料称量结束,系统根据实际需要打印配料(投料)标识卡,供投料作业识别。投料标识卡

  5、计量完毕,系统自动保存物料记录,供质量追溯。记录内容:称重条码、批次、配方(产品)编号、各原料代码的实际称量值、所用原料批号、入库日期,配料日期、时间,当天配料序号,配料人,并可输出EXCEL文档。该记录只有经过授权的人员能够调阅,并且不能更改。依需要可打印配料记录(仅供授权人员)和配料标识卡(作业人员)。

  其它: a.系统可以设置皮重值,自动计算净重,或者手工去皮。 b.对用量较大物料,系统可以累计称量。

  我们的部分客户:

  

南京翰可泰科自动化设备有限公司

 

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